ระบบ HACCP คืออะไร และมีประโยชน์อะไร

ประเทศไทยได้ชื่อว่าเป็นประเทศส่งออกอาหารที่สำคัญแห่งหนึ่งของโลก นานาประเทศจึงผลักดันให้ผู้ผลิตอาหารในประเทศไทยต้องนำระบบ HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) มาใช้ในการควบคุมการผลิต ซึ่งเป็นการจัดการด้านการควบคุมการผลิต โดยเน้นการจัดการ

จุดที่ได้มีการวิเคราะห์แล้วว่าเป็นจุดที่สำคัญหรือวิกฤตในการควบคุมอันตรายไม่ให้ไปสู่ผู้บริโภค เนื่องจากอันตรายในอาหารเป็นสิ่งที่ไม่สามารถมองเห็น และไม่สามารถสัมผัสได้ง่าย แต่อาจส่งผลกระทบต่อร่างกายอย่างรุนแรงจนถึงแก่ชีวิต และเพื่อหลีกเลี่ยงภัยที่จะมาโดยไม่รู้ตัว จึงได้มีการกำหนดมาตรฐาน HACCP (มาตรฐานสากลตามข้อกำหนดของคณะกรรมาธิการโครงการมาตรฐานอาหาร FAO/WHO) เพื่อเป็นการการันตีว่าอาหารมีความปลอดภัย

หลักการของ HACCP
HACCP คือ มาตรฐานการผลิตที่มีมาตรการป้องกันอันตราย ที่ผู้บริโภคอาจได้รับจากการบริโภคอาหาร โดยประเทศต่าง ๆ สามารถนำแนวทางไปประยุกต์ใช้เพื่อสร้างความมั่นใจในอุตสาหกรรมอาหารทั้งโดยผู้ผลิตและผู้บริโภค ซึ่งหลักการของระบบ HACCP ครอบคลุมถึงการป้องกันปัญหาจากอันตราย 3 สาเหตุ คืออันตรายทางชีวภาพ (อันตรายจากเชื้อจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรคหรือสารพิษ เช่น เชื้อรา แบคทีเรีย ไวรัส) , อันตรายจากสารเคมี (สารเคมีที่ใช้ในการเลี้ยง เพาะปลูก ในกระบวนการผลิตวัตถุดิบ เช่น สารเคมีกำจัดศัตรูพืช สารปฏิชีวนะ สารเร่งการเจริญเติบโต , สารเคมีที่ใช้เป็นวัตถุเจือปนอาหาร เช่น สารกันบูด และสารเคมีที่ใช้ในโรงงาน เช่น สารเคมีทำความสะอาดเครื่องจักรอุปกรณ์ในโรงงาน จารบี น้ำมันหล่อลื่น) และอันตรายทางกายภาพ (สิ่งแปลกปลอมต่าง ๆ เช่น เศษแก้ว เศษกระจก โลหะ เศษไม้)

 

หลักการของระบบ HACCP มีด้วยกัน 7 ประการ
ดำเนินการวิเคราะห์อันตราย: ระบุอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในทุกขั้นตอนของกระบวนการผลิต โดยการประเมินโอกาสจะเกิดอันตราย และระบุมาตรในการควบคุมอันตรายเหล่านั้น
หาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม: กำหนดจุดการปฏิบัติขั้นตอนการทำงานต่าง ๆ ซึ่งสามารถจะทำการควบคุม เพื่อกำจัดอันตรายหรือลดโอกาสการเกิดอันตราย เรียกว่าจุด CCP ขั้นตอน ซึ่งสามารถดำเนินการได้โดยการตัดสินของผู้เชี่ยวชาญหรือใช้หลักการของแผนผังการตัดสินใจ
กำหนดค่าวิกฤต: ควบคุมให้อยู่ภายใต้เกณฑ์ที่กำหนด เพื่อมั่นใจว่า จุด CCP อยู่ภายใต้การควบคุม ซึ่งจุด CCP หนึ่ง ๆ อาจจะมีค่าจำกัดวิกฤต (CL) เพียงค่าเดียวหรือหลายค่าก็ได้ ซึ่งในการกำหนดค่าจำกัดวิกฤตดังกล่าวจำเป็นที่จะต้องอาศัยประสบการณ์ของทีมงาน HACCP , คำแนะนำจากผู้เชี่ยวชาญ , ข้อมูลจากเอกสารทางวิทยาศาสตร์ , ข้อกำหนดและมาตรฐานอาหารต่าง ๆ หรือข้อมูลจากการทดสอบ การทดลอง
กำหนดระบบเพื่อตรวจและติดตามการควบคุมจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม: กำหนดระบบในการเฝ้าระวังจุดวิกฤต โดยการกำหนดแผนการทดสอบหรือการเฝ้าสังเกตตรวจวัดค่าต่าง ๆ ที่ต้องควบคุม และทำการประเมินว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมนั้น ๆ อยู่ภายใต้สภาวะควบคุมหรือไม่ ซึ่งวิธีการตรวจสอบนั้นอาจอาศัยหลักการการตอบคำถามเกี่ยวกับการตรวจติดตาม ดังนี้ What How When Why Where Who และ Record
กำหนดมาตรการแก้ไข เมื่อตรวจสอบพบว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมเฉพาะจุดใดจุดหนึ่งไม่อยู่ภายใต้การควบคุม: ในระหว่างการตรวจสอบและเฝ้าระวังสำหรับการปฏิบัติงานอาจเกิดกรณีที่ทำให้ค่าจำกัดวิกฤตที่ต้องควบคุมเกิดการเบี่ยงเบนได้ จำเป็นจะต้องกำหนดวิธีการแก้ไขทั้งในส่วนของกระบวนการผลิตกับผลิตภัณฑ์ โดยทีมงาน HACCP ต้องกำหนดวิธีการแก้ไขสำหรับส่วนเบี่ยงเบน โดยอาศัยแนวทางในการดำเนินงานแก้ไขดังนี้ ในส่วนของกระบวนการผลิต เช่น แจ้งผู้มีอำนาจตัดสินใจแก้ไข และในส่วนของผลิตภัณฑ์ เช่น การผลิตใหม่หรือการทำลายผลิตภัณฑ์ที่มีปัญหาทิ้ง
กำหนดวิธีการทวนสอบเพื่อยืนยันประสิทธิภาพการดำเนินงานของระบบ HACCP: การทวนสอบ คือ การใช้วิธีทำ วิธีปฏิบัติงาน การทดสอบและการประเมินผลต่าง ๆ เพิ่มเติมจากการตรวจติดตามเพื่อตัดสินความสอดคล้องกับแผน HACCP ที่จัดทำขึ้น
กำหนดมาตรการการจัดเก็บเอกสารที่เกี่ยวข้องกับวิธีปฏิบัติและบันทึกข้อมูลต่าง ๆ ที่เหมาะสมตามหลักการเหล่านี้ และการประยุกต์ใช้: เอกสารและบันทึกต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้องกับระบบ HACCP ควรมีระบบการจัดทำการควบคุม และการเก็บเอกสารไว้เพื่อเป็นหลักฐานยืนยัน และตรวจสอบการปฏิบัติงานว่าถูกต้องตามที่กำหนดใน HACCP PLAN หรือไม่
:: รู้หรือไม่ โรงงานของไชยเจริญเทค เราผ่านมาตรฐานการรับรอง HACCP Certification ในการผลิตชิ้นงานโลหะเพื่อใช้ในงานอาหาร ::

 

ประโยชน์จากการใช้ระบบ HACCP
– เป็นระบบที่นำมาใช้ร่วมกับระบบคุณภาพอื่น ๆ ได้
– เป็นระบบที่นำมาใช้ในการควบคุมอันตรายจากสารเคมี สิ่งแปลกปลอมกับจุลินทรีย์ ได้อย่างมีประสิทธิภาพและไม่สิ้นเปลือง
– เป็นระบบที่ยอมรับในระดับสากลตามมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศว่าสามารถใช้สร้างความมั่นใจในการผลิตอาหารให้มีความปลอดภัย
– ช่วยป้องกันการสูญเสีย จากการที่ผลิตภัณฑ์เกิดการปนเปื้อนหรือไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
– เป็นระบบที่เปลี่ยนการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย เป็นระบบการป้องกันปัญหาตามหลักการประกันคุณภาพ
– เพิ่มอายุการเก็บรักษาของผลิตภัณฑ์ สอดคล้องกับข้อกำหนดของประเทศคู่ค้า
เกิดภาพพจน์ที่ดีต่อองค์กรและผลิตภัณฑ์
– เป็นพื้นฐานสำคัญในการพัฒนาสู่ระบบคุณภาพ ISO 9000
– ลดภาระค่าใช้จ่ายในการผลิตที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด โดยเฉพาะคุณภาพด้านความปลอดภัย
– สามารถยกระดับมาตรฐานการผลิตให้กับโรงงาน โดยมีการบริหารจัดการด้านความปลอดภัยของอาหารอย่างมีระบบ
– เป็นระบบคุณภาพด้านความปลอดภัยของอาหารที่สามารถขอรับการรับรองได้


Address

บริษัท คิว คอมแพค จำกัด
Quality System Improve Everything
เราเชื่อว่า “ระบบที่มีคุณภาพ สามารถพัฒนาทุกอย่างได้”

21/20 ถนนมาเจริญ เเขวงหนองแขม
เขตหนองแขม กรุงเทพฯ 10160
Tel : 02-812-2204 ต่อ 12
Mobile Phone : 062-515-1446 (เจ้าหน้าที่ฝ่ายขาย)
เวลาทำการ : จ-ส เวลา 8.30 น. - 18.00 น. (เสาร์เว้นเสาร์)

ช่องทางการติดต่อ

โทร 02-812-2204
มือถือ 062-515-1446 (เจ้าหน้าที่ฝ่ายขาย)

เพิ่มเพื่อน