HACCP การวิเคราะห์อันตรายและการควบคุมจุดวิกติ

  • 0

HACCP การวิเคราะห์อันตรายและการควบคุมจุดวิกติ

ระบบ HACCP คืออะไร ??

        Hazard Analysis and Critical Control Poin หรือ HACCP คือ การวิเตราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม หรือ ระบบการจัดการคุณภารด้านความปลอดภัย ซึ้งใช้ในการควบคุมกระบวนการผลิตให้ได้อาหารที่ปราศจากเชื้อจุลินทรีย์ สารเคมี และสิ่งแปลกปลอมต่างๆ โดยถือเป็นมาตรฐานสากลตามข้อกำหนด

HACCP ป้องกันอันตรายมี 3 สาเหตุ

  1. อันตรายจาก ชีวภาพ เช่น สารพิษ
  2. อันตรายจากสารเคมี เช่น สารเคมีที่ใช้โรงงาน
  3. อันตรายทางกายภาพ เช่น เศษแก้ว เศษกระจก โลหะ

ประโยชน์ของระบบ HACCP

  1. เป็นระบบที่ให้ความปลอดภัยกับอาหารโดยครอบคลุมขั้นตอนตั้งแต่การเพราะปลูก การเก็บ การรับวัตถุดิบ การแปรรูป การเก็บรักษา การจัดส่ง และจัดจำหน่าย จนถึงการเตรียมการปรุง หุงต้มของผู้บริโภค
  2. เป็นระบบที่เปลื่ยนการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย เป็นระบบการป้องกันปัญหาตามหลักการประกันคุณภาพ  
  3. เป็นระบบที่สามารถใช้ควบคุมอันตรายจากจุลลินทรีย์ สารเคมี และสิ่งแปลกปลอมได้อย่างมีประสิทธิภาพและไม่สิ้นเปลือง
  4. ช่วยป้องกันการสูญเสีย จากการที่ผลิตภัณฑ์เกิดการปนเปื้อนหรือไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
  5. เป็นระบบที่สามารถใช้ร่วมกับระบบคุณภาพอื่น
  6. เป็นระบบที่ยอมรับในระดับสากลตามมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศว่าสามารถใช้สร้างความมั่นใจในการผลิตอาหารให้ปลอดภัย

หลักการของระบบ HACCP มี 7 ประการ

  1. ดำเนินการวิเคราะห์อันตราย (Conduct a hazard analysis) : ระบุอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในทุกขั้นตอนของกระบวนการผลิต
  2. หาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Determine the Critical Control Points (CCPs)) : กำหนดจุดการปฏิบัติขั้นตอนการทำงานซึ้งสามารถจะทำการควบคุม เพื่อกำจัดอันตรายหรือลดโอกาสการเกิดอันตราย เรียกว่าจุด CCP
  3. กำหนดค่าวิกฤต (Establish critical Limit (s)) : ซึ่งควบคุมให้อยู่ภายใต้เกณฑ์ที่กำหนด เพื่อมั่นใจว่าจุก CCP อยู่ภายใต้การควบคุม โดยเกณฑ์ที่มักใช้ ได้แก่ อุณหภูมิ,เวลา,pH, ความขึ้นค่าวเตอร์แอดดิวีดี (Aw) เป็นต้น
  4. กำหนดระบบเพื่อตรวจติดตามการควบคุมจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Establlish a system to monitor control of the CCP) : กำหนดระบบในการเฝ้าระวังจุดวิกฤต โดยการกำหนดแผนการทดสอบหหรือการเฝ้าสังเกตตรวจวัดค่าต่างๆ ที่ต้องควบคุม ซึ่งวิธีการตรวจติดตามนั้นอาจอาศัยหลักการตอบคำถามเกี่ยวกับการตรวจติดตาม ดังนี้
       – What
       – How
       – When
       – Why
       – Where
       – Who
       – Record
  5. กำหนดวิธีการแก้ไข เมื่อตรวจพบว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมเฉพาะจุดใดจุดหนึ่งไม่อยู่ภายใต้การควบคุม (Establish the corrective action to be taken when monitoring indicates that particular CCP is not under control) : แนวทางดำเนินในการแก้ไขมีดังนี้
       – แนวทางการแก้ไขในส่วนของกระบวนการผลิต
       – แนวทางการแก้ไขในสวนของผลิตภัณฑ์
  6. กำหนดวิธีการทวนสอบเพื่อยืนยันประสิทธิภาพการดำเนินงานของระบบ HACCP (Establish procedures for verification to confirm that the HACCP system is working effectively) : การทวนสอบ หมายถึง การใช้วิธีทำ วิธีปฎิบัติงาน การทดสอบและการประเมินผลต่างๆ
  7.  กำหนดวิธีการจัดเก็บเอกสารที่เกี่ยวข้องกับวิธีปฏิบัติและบันทึกข้อมูลต่างๆ : เอกสารและบันทุึกต่างๆ ที่เกี่ยวข้องกับระบบ Haccp ควรมีระบบการจัดทำการควบคุม และการจัดเก็บเอกสารไว้เพื่อเป็นหลักฐานยืนยัน และตรวจสอบการปฏิบัติงานว่าถูกต้องตามที่กำหนดใน Haccp Plan หรือไม่

Leave a Reply

Address

บริษัท คิว คอมแพค จำกัด
Quality System Improve Everything
เราเชื่อว่า “ระบบที่มีคุณภาพ สามารถพัฒนาทุกอย่างได้”

21/20 ถนนมาเจริญ เเขวงหนองแขม
เขตหนองแขม กรุงเทพฯ 10160
Tel : 02-812-2204 ต่อ 12

เวลาทำการ : จ-ส เวลา 8.30 น. - 18.00 น. (เสาร์เว้นเสาร์)

Facebook